Цифровая тень vs цифровой двойник: технологии, которые меняют промышленность

В чём различия между цифровой тенью и двойником, и какие решения для реализации технологии на предприятии предлагает СберМобайл.

Цифровизация – один из ключевых трендов промышленности, обеспечивающий предприятию конкурентоспособность и значительно повышающий производительность. Но на этом пути многие производства сталкиваются с такими проблемами, как разрозненность данных и сложность в прогнозировании сбоев.

Преодолеть эти затруднения можно, создав цифровую тень или цифрового двойника предприятия. В чём разница между этими понятиями и как они помогают вывести завод на новый уровень?

Эти два термина нередко путают, хотя между ними есть существенные различия.

Цифровая тень – это цифровое представление физического объекта, формируемое в реальном времени на основе данных, поступающих с сенсоров. Она отражает текущее состояние и параметры работы, но не имеет обратной связи с объектом.

Цифровой двойник – более сложная и «умная» технология. Это совокупность цифровой модели объекта, двусторонних связей с реальным прототипом и механизмов управления. Использование цифрового двойника позволяет анализировать всю информацию об объекте и строить прогнозы на основе этих данных.

Для создания цифровой тени достаточно датчиков и систем мониторинга. Внедрение цифрового двойника требует создания цифровой модели, большего числа источников данных (датчиков, информационных систем) и специализированной платформы для создания такого двойника. Она может быть как облачной, так и on-premise.

Создание единой цифровой среды промышленного предприятия. Цифровой двойник консолидирует всю информацию о производстве. Он интегрируется с существующими системами автоматизации и позволяет отслеживать ключевые метрики, рассчитанные на основе собранных данных. Все это аккумулируется на единой платформе без потерь и дублирования информации. В результате у руководства предприятия есть полная и систематизированная картина происходящего.

Мониторинг и визуализация процессов. Цифровой двойник не только собирает информацию, но и представляет её в понятной, легко читаемой форме. Данные выводятся на дашборды руководителей и информационные панели для диспетчеров. Это позволяет в режиме реального времени наблюдать за состоянием цехов и отдельных узлов, а также контролировать загруженность и эффективность оборудования.

Аналитика и контроль аварий. Одно из главных преимуществ цифрового двойника – его умение прогнозировать работу оборудования и не просто фиксировать сбой в моменте, но и на основе машинного обучения и предиктивной аналитики предсказывать возможные негативные сценарии и оповещать о них сотрудников. Что позволяет сделать все этапы производства максимально контролируемыми. При этом цифровой двойник моделирует и предсказывает поведение объекта даже в нештатных или новых условиях эксплуатации.

Повышение эффективности производства. Цифровой двойник – это возможность прогнозировать, а следовательно, предотвращать сбои и сокращать простои оборудования. С ним эффективнее рассчитываются ресурсы и уменьшается негативное влияние человеческого фактора. А управленческие решения принимаются на основе всего массива данных. Всё это позволяет значительно повысить производительность, конкурентоспособность и снизить себестоимость продукции.

По данным отраслевых исследований, внедрение цифровых двойников позволяет снизить время простоев оборудования на 10–30 % и повысить коэффициент общей эффективности оборудования (OEE) на 3–5 %.

СберМобайл предлагает предприятиям платформу искусственного интеллекта вещей SberMobile AIoT, которая объединяет устройства, датчики, производственные системы и цифровые сервисы в единую цифровую среду. Благодаря встроенным алгоритмам искусственного интеллекта она автоматически выявляет отклонения и потенциальные сбои в работе оборудования, помогая предотвратить простои и снизить риски. Платформа реализована по принципу low-code – большинство сценариев можно настроить визуально, но при необходимости допускается программная доработка.

Читайте подробнее о SberMobile AIoT по ссылке.